Recientemente tuvimos la oportunidad de visitar el moderno centro de producción de Brunswick, ubicado en Vilanova de Cerveira (Portugal), donde se fabrican embarcaciones de las marcas Bayliner, Quicksilver y Uttern.
Autor y fotos: Diego Yriarte
Esta planta, con una superficie de 15.000 m2, emplea a unas 500 personas y está preparada para alcanzar una capacidad máxima de producción de hasta 5.000 unidades anuales, si así lo demandara el mercado.
El evento, que reunió a 22 periodistas procedentes de 14 países, fue organizado por el grupo Venture, división del Brunswick Boat Group responsable de la producción de embarcaciones deportivas Bayliner y Quicksilver, así como de los modelos Trophy (orientados a la pesca), Heyday (especializados en deportes de deslizamiento), y Uttern, marca de origen escandinavo especialmente popular en Canadá y el norte de Europa.
La convocatoria se llevó a cabo en Vilanova de Cerveira, a tan solo 5 km de la frontera con España, marcada por el río Miño. Allí también tuvimos ocasión de probar hasta nueve modelos distintos, aunque esa experiencia merece un artículo aparte. En estas páginas nos centraremos en el recorrido por el astillero.
Producción global
Brunswick cuenta con tres plantas de producción a nivel mundial: una en Reynosa (México), otra en Augustow (Polonia) y esta recientemente renovada en Portugal. Las embarcaciones Bayliner son las únicas que se fabrican en las tres ubicaciones.
La planta de Vilanova de Cerveira alberga 15.000 m2 distribuidos en siete naves de producción, además de un almacén central. En estas instalaciones se llevan a cabo tareas como el laminado de cascos, carpintería, tapicería y el montaje final. Se trata de un edificio moderno y eficiente: en 2022 se instalaron placas solares en las cubiertas, con una capacidad de generación de hasta 289 kWp.
Aunque la producción tiene un fuerte enfoque europeo, las embarcaciones fabricadas aquí se exportan globalmente. En cuanto a proveedores, el 80% de los materiales y componentes provienen de distintos países europeos.
Un recorrido por la planta
La visita se realizó en grupos reducidos, cada uno equipado con el correspondiente material de seguridad y acompañado por técnicos del astillero, quienes detallaron las distintas etapas del proceso productivo, con especial énfasis en los controles de calidad que se aplican en cada fase de las cuatro líneas de producción simultáneas.
La plantilla está formada por unas 500 personas, con una equilibrada representación entre hombres y mujeres. Cada trabajador se especializa en una tarea concreta, lo que —según las estadísticas internas— permite mejorar significativamente la productividad.
El 38% del personal cuenta con más de cinco años de experiencia en la empresa, y aunque la mayoría reside en la zona, el equipo está compuesto por personas de hasta 15 nacionalidades distintas.
Todo comienza en el laminado
Aunque el origen del astillero se remonta a 1990, en 2022 se llevó a cabo una profunda renovación, incluida la construcción de una nave completamente nueva.
La visita comenzó en la planta de laminado. Ver en directo el proceso impresiona: pese a tratarse de embarcaciones de eslora contenida, los moldes de los cascos, montados sobre estructuras giratorias que permiten rotarlos en torno a su eje longitudinal, no dejan de sorprender. Capa a capa, el personal especializado va conformando las piezas clave: casco, cubierta e interiores.
Tras el curado, se realiza el primer control de calidad, crucial para verificar los espesores de fibra en cada sección del casco y cubierta. A lo largo del proceso, se efectúan hasta cuatro inspecciones de calidad antes de finalizar cada unidad.
Superada esta fase, se procede a laminar los refuerzos estructurales del casco y mecanizar la cubierta, donde se practican las aberturas necesarias para instalar elementos como escotillas y pasacascos.
Posteriormente, casco y cubierta, aun por separado, van recibiendo componentes según el modelo: bombas de achique, cableado eléctrico, sistemas de agua, parabrisas, cornamusas, consola de gobierno, etc.
Una vez completadas estas operaciones, ambas piezas se ensamblan mediante adhesivos estructurales y tornillería, lo que garantiza una unión sólida y rígida.
Integración y control
Cada línea de producción avanza de forma paralela y sincronizada. Elementos como las consolas se ensamblan por separado, con todos los componentes electrónicos —instrumentación, pantallas, interruptores— preinstalados, lo que facilita su integración final en la cubierta y conexión con los sensores y sistemas periféricos.
El proceso está meticulosamente diseñado para evitar errores: cada fase clave debe superar su correspondiente control de calidad. Así, el producto final alcanza los estándares exigidos por la marca sin arrastrar defectos desde etapas anteriores.
La última parte de la línea sustituye las herramientas por aspiradoras: limpieza final, control de entrega y, finalmente, el recubrimiento protector en plástico termoformado. El resultado es sorprendentemente pulido.
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